一、客户背景与核心痛点

山西某大型煤矿洗煤厂主要负责原煤洗选加工，产出精煤、中煤与煤矸石，其中中煤（粒度 5-30mm，湿度 12%-15%）作为中间产品，需从洗煤车间输送至中转料仓，再转运至发电车间作为燃料。此前该洗煤厂使用传统皮带输送机输送中煤，运行中暴露三大核心痛点：

1. 物料洒落与粉尘污染：中煤含一定水分易黏连皮带，输送过程中洒落量达 3%，不仅造成物料浪费（日均损失中煤约 2 吨），还导致车间粉尘浓度超标（实测达 18mg/m³），不符合煤矿环保要求；

2. 维护频率高，停机损失大：皮带长期与湿煤接触易老化开裂，平均每 2 个月需更换一次皮带，每次更换停机 4 小时，年停机损失超 15 万元；

3. 空间适配性差：洗煤车间与中转料仓间距 18 米，且需跨越一条宽 3 米的检修通道，传统皮带输送机需搭建复杂支架，占用检修空间，影响日常设备维护。

2023 年，该洗煤厂计划升级输送设备，经市场调研与同行推荐，联系河南仁聚机械，寻求适配中煤输送场景的解决方案。

二、仁聚 U 型螺旋输送机定制方案

仁聚技术团队实地考察洗煤厂工况，结合中煤特性（湿度、粒度）与车间布局，针对性推荐U 型螺旋输送机，并从三方面进行定制优化：

1. 结构定制：开放式 U 型槽 + 防黏连设计

• 采用 U 型开放式槽体（槽宽 600mm，槽深 300mm），相比管式螺旋输送机更便于观察物料输送状态，且中煤黏连槽体时可快速清理；槽体内壁加装 10mm 厚聚氨酯衬板，表面光滑度提升（摩擦系数降至 0.15），减少中煤黏连，同时聚氨酯材质耐磨损，使用寿命是普通钢板的 2 倍；

• 螺旋叶片选用 NM450 耐磨钢，叶片边缘打磨成圆弧状（避免尖锐边缘刮擦衬板），螺距设计为 240mm（适配中煤 5-30mm 粒度，确保物料平稳推进无堵塞）。

2. 驱动与防护定制：适配湿煤与跨通道需求

• 驱动系统采用 ABB 减速电机（功率 11kW）+ 联轴器直连设计，传动效率达 96%，相比皮带传动减少打滑风险；电机配备 IP65 防护等级外壳，可耐受洗煤车间潮湿环境（相对湿度 85%），避免电机受潮损坏；

• 针对跨越检修通道的需求，将输送机分为两段（前段 10 米、后段 8 米），中间通过法兰连接，通道上方段槽体加装可拆卸防尘盖板（材质为 304 不锈钢），既防止中煤洒落至通道，又不影响通道正常通行与检修。

3. 辅助功能定制：防堵塞与清洁便利设计

• 在 U 型槽进料口加装 “振动下料器”，通过高频轻微振动（振幅 2mm，频率 30Hz）避免湿煤在进料口起拱堵塞；

• 槽体两侧预留 2 个清洁窗口（直径 200mm），日常可通过窗口快速清理残留物料，无需拆卸整机，降低维护难度；

• 出料口加装缓冲溜槽（倾角 45°），中煤下落时通过溜槽减缓冲击，避免直接撞击料仓导致粉尘飞扬。

三、实施效果与客户反馈

1. 解决污染与浪费问题，环保达标

2023 年 6 月，仁聚 U 型螺旋输送机安装调试完成并投入运行，中煤输送过程中洒落量从 3% 降至 0.5% 以下，日均物料损失减少 1.8 吨，年节省中煤损耗成本约 12 万元；车间粉尘浓度降至 5mg/m³，符合《煤矿粉尘防治规范》要求，洗煤厂顺利通过当地环保部门季度检查。

2. 降低维护成本，提升设备稳定性

截至 2024 年 5 月，该 U 型螺旋输送机已连续稳定运行 11 个月，聚氨酯衬板无明显磨损，螺旋叶片磨损量仅 0.3mm（仍可正常使用），未出现一次停机维护；相比传统皮带输送机，年维护成本从 15 万元降至 2 万元，设备综合使用寿命预计达 6 年，远超客户预期的 4 年。

3. 优化空间利用，提升运维效率

分段式 U 型螺旋输送机无需复杂支架，检修通道可正常使用，车间维护人员反馈 “通道通行效率提升 50%，设备日常巡检更便捷”；且 U 型槽开放式结构便于实时观察中煤输送量，可根据料仓液位快速调整输送速度，避免料仓溢料或空仓。

四、客户评价

“仁聚的 U 型螺旋输送机完全解决了我们中煤输送的痛点，不仅没了粉尘污染，维护也省了不少心，一年下来光物料节省和维护成本就省了近 30 万。后续我们其他车间的输送设备升级，还会优先选仁聚！”—— 该洗煤厂设备部主任王工